2009年1月，在人生步入第40个年头的时候，刘旭倩决意离开服务了14年的外企，加入国电联合动力技术有限公司（下称联合动力）。这家成立于2007年底的风电设备制造企业，隶属于中国国电集团公司（下称国电集团）。在2008年，产量只有66台1.5兆瓦的风机。
“我想这是我可以做一番事业的地方。”刘旭倩说。这个事业型的女强人似乎受够了在外企机械化的工作，跳槽至联合动力做了常务副总。
刘旭倩可能是全公司少数能说得清联合动力前世今生的人之一。虽然成立仅有4年，但其前身龙威发电股份有限公司（下称龙威发电），以20万千瓦（1万千瓦=10兆瓦）火电机组改造为主营业务，此前已经经营了16年。
为了不被前进中的历史车轮（风电井喷）碾成粉末，联合动力的初期管理层用了3年时间，将这家企业改头换面，使其成为年销售额过百亿的新能源企业，并在2010年底夺得国内风电装机容量探花之名。
现在，刘旭倩仍旧继续追逐着她的事业梦想，在过去的几年，联合动力的每个员工都无法回避，其身为“电二代”所享有的无上特权。
作为中国最大的发电集团——国电集团的孙公司，联合动力的股东是国电科技环保集团有限公司（下称国电科环）和龙源电力集团股份有限公司（下称龙源电力）（00916.HK）。后者是排名亚洲第一、世界第三的风电开发商，拥有联合动力30%的股份。
如果说中国的风电制造行业在最近几年创造了许多速成神话，联合动力则无愧为“速成之王”。
2010年10月22日，德勤《第九届高科技、高成长亚太地区500强》评选结果揭晓，联合动力凭借其三年增长率超过3738%的强劲势头，傲居该奖项总排行第二名，风电领域排行第一名，成为风电制造业发展速度最快的企业。
就在目前的装机状元华锐风电（601558.SH）和榜眼金风科技（002202.SZ；02208.HK）还在“死磕”谁更优的当下，联合动力作为新的“挑战者”已经向他们宣战。
龙源族系谱
在北京市工商局网站上查阅可发现，联合动力注册资本90304.63万元，成立于1994年12月13日。
作为早期体制改革的产物，联合动力实际上与龙源电力颇具渊源。
由原能源部内部分离出四家企业之一的龙源技术，于1994年5月更名为龙源电力集团公司（下称龙源集团），改由原电力工业部管理。
“设立龙源集团的原因，就是要在国内建立电力系统技术改造为目的的公司。”刘旭倩回忆。而考虑到技术改造需要技术和资金的支持，当时龙源集团非常关键的一个项目，就是和美国西屋公司成立了一家合资公司，也就是龙威发电。
2002年12月国家电力体制改革之后，龙源集团划归国电集团，成为其全资企业，并接收了原国家电力公司系统的全部风电资产。
2009年7月，经国务院国资委批复同意，国电集团联合国电东北电力有限公司作为共同发起人，国电集团以所持龙源集团全部净资产作为出资，国电东北公司以现金出资，将龙源集团整体改制并变更设立为龙源电力。
此时，由龙源集团和西屋公司按照各出资50%的比例建立的龙威公司，主要业务仍是做20万千瓦火电机组的改造。除了西屋公司后来将所有股份卖给西门子，并未有过其他变动。
龙源电力和国电集团涉足风电业务的时间之早，使其二者理应具备设立风电设备厂的“天时”优势，但从后来联合动力实际设立的情况来看，当时的决策者并未有这样的远见。实际的情况是，联合动力的诞生，可能是国电集团后来确定新能源引领企业转型战略导向的必然结果，但直接原因却具有偶然性。
龙威公司因为技术过硬，在1994年成立以来，市场反应一直不错。只是，随着技术的不断发展，20万千瓦火电机组的市场变得越来越小，以至于从2006年起，西门子就对这部分业务不再感兴趣，一直放出想要撤资的信号。
这就给龙威公司中的中资团队出了难题，西门子走了之后的龙威发电怎么发展？而从后来的发展情况来看，他们和母公司龙源电力一样，选中了风电行业。
之后的2007年6月19日，联合动力应运而生，主营业务也变成了风力发电设备制造。成立之初，联合动力只有不足100人，由原龙威公司总经理刘东远顺延至新公司总经理职务。龙威公司则更名为北京龙威发电股份有限公司，为联合动力所控股。
82米叶片惊喜
1960年出生的刘东远为人低调，在任职龙威发电之前，曾在西安热工研究院做过研究员，拥有博士后学历。刘旭倩评价他受儒家思想影响颇深，十分重视技术和人才。
早在2006年，龙威发电转型方向已定，要考虑的只剩下风机制造技术的来源。
从当时的情况看，即使与国内企业相比，联合动力也是起步已晚。此时，金风科技成立已有8年，而2006年2月成立的华锐风电，仅4个月后就生产出了全国第一台国产化1.5兆瓦风机。刘东远知道，要尽量缩小与其他企业的差距，就必须尽快出样机。
除了龙威发电原有职工，联合动力副总经理孙黎翔算得上是刘东远招致麾下做风电研究的第一人。在加入联合动力主管研发之前，他已在德国风机制造企业Nordex（北京）风力发电工程技术有限公司工作了6年，有过在德国学习风机理论设计的经验。
孙黎翔向刘东远分析，如果要过程简捷、出样机快，像其他厂商一样购买许可证是可行之路。由于购买许可证的风机机型更适用于欧洲资源，为设计出更适合国内风资源情况的新型风机联合动力选择了另一条“见效”较慢的联合设计之路，找国外有经验的公司一起设计一款风机。联合设计的好处是自己可以拥有开发风机的自主知识产权，将来可以合理更改风机的设计而不受限制。不过，联合设计一款新的风机，在成本上略高于购买许可证。
经过慎重考虑，刘东远选择了与德国Aerodyn公司联合开发针对中国风场和风资源的1.5兆瓦的双馈机组，双方于2006年11月1日签订设计合同。
“选择Aerodyn与我们联合设计，主要是因为他们设计过一些成功的机型，实力较强。”孙黎翔坦言，由于当时联合动力研发实力较弱，“联合设计”主要是以学习为主，根据中国风资源情况，在材料选用、工艺设计等方面我们提出了更适合中国风资源的设计方案，例如，即使在双方研发实力相差悬殊的情况下，联合动力仍然坚持风机原创设计叶轮直径为82米。
当时，国外设计公司在设计风机时，叶片最大直径普遍只有77米，国内厂家不管是购买许可证还是联合设计，叶片都是采用77米的规格。但刘东远坚持，在起步已经落后的情况下，至少在设计上要领先一点。
据了解，在一些弱风区，同样的风况下，风机的叶轮直径如果从77米扩至82米，成本增加仅为8%-10%，但扫风面积可以增大发电量可能提高20%左右。
2007年12月28日，联合动力的首批3台样机通过全功率发电试验，成功下线。
不过，因为设计超前，联合动力所需的82米叶片在来源上成了难题，即使向国外厂家订购，也不是容易的事。刘东远考虑自己做叶片的可行性。经过调查后他发现，叶片作为风机的关键部件，当时的毛利空间至少在售价30%，生产叶片在经济性上是可行的。
2009年7月21日，联合动力首套82米风电叶片模具在其保定风电制造基地下线，8月15日，首套82米叶片下线。至此，联合动力成为国内首家能够自己设计叶片、设计模具、生产模具、生产叶片的整机组装厂。实际上，在2008年，国产风机价格战已经打响，风机整机价格下跌开始成为常态，而在这样的市场环境下，依靠叶片所带来的利润，有效地削平了联合动力因为没有大规模量产整机所带来的高成本。
“电二代”的美好时代
联合动力的首批1.5兆瓦风机，从开始设计到出样机，只用了13个月时间。相比之下，华锐风电2004年就购买了德国Fuhrlander FL1500系列风机的生产许可证，但是2006年6月才出样机。
“我们成了世界上（制造1.5兆瓦风机速度）最快的企业，这跟朱总的推动是分不开的。”孙黎翔分析。
这个1.5兆瓦风机的设计项目，在当时由朱永芃主抓，被国电集团内部定位为“一把手项目”。也是在朱的支持下，首批3台样机几乎是一下线，就被运至龙源电力[7.05 -0.42%]在河北尚义的石人风电场。
实际上，龙源电力给予的帮助，不仅仅是提供试验田，在联合动力缺乏制造经验的情况下，龙源电力还以“风电行家”的专业性指导着联合动力的风机改造。
2008年6月9日，首批3台1.5兆瓦的样机并网发电。据孙黎翔介绍，样机立起来后运行效果不错，机组的可利用率都达到了97%。但这3台风机还是遭到了业主的“嫌弃”。
Aerodyn作为崇尚保险系数的德国企业，设计出的风机过于笨重，比起国内其他厂家的同类型风机，联合动力的样机所需的原材料更多、运输成本更高，对于业主来说，则意味着更大的风电底座基础和更高的吊装成本。
龙源电力的意见反馈，让联合动力避免了更多的无谓成本支出。这年的第三季度，联合动力“瘦身版”的1.5兆瓦风机下线，并再次顺利的获得业主的订单。
这次向联合动力抛出橄榄枝的是国电电力发展股份有限公司（下称国电电力，600795.SH）巴彦淖尔风电场。该风场项目分为一、二期，各49.5兆瓦，所需为1.5兆瓦风机66台。
从2007年建厂，到2008年底开始第一个批量项目的吊装，联合动力无法回避一个现实：客户只有国电电力和龙源电力，这两家和联合动力本身一样，都来自国电集团内部。
