风电整机产业的迅猛发展拉动了关键零部件产业的快速发展，国内厂家蜂拥而入，市场竞争日趋激烈。记者日前获悉，由浙江佳力风能技术有限公司（简称“佳力风能”）承担的杭州市科技发展计划项目之一：“大型风力发电机主轴合金球墨铸铁件代替锻件的研发”获得成功。这意味着佳力风能依靠此项技术，有望在竞争激烈的风电零部件市场占得先机。

　　佳力科技股份有限公司（佳力风能是其全资子公司）董事长龚政尧信心满满地表示：“同样制成一个与1.5兆瓦风机配套的6吨左右的主轴，在保证产品质量的前提下，采用我们的技术可以使原材料耗用量节省近50%，产品单位成本下降约60%，这就是此项技术的优势所在。”龚政尧拿出的具体数字是：普遍采用的底合金钢锻造技术生产同样的一根主轴需要耗原材料16吨，销售单价27万元左右；而采用这种新技术只需耗原材料8吨左右，销售单价在10万元左右。

　　佳力风能为何能独辟蹊径？龚政尧告诉记者：“当前大型风电设备机组主轴在国内外都采用底合金钢锻造而成，这种技术存在制造周期长、能耗高、劳动强度大等缺点。佳力以铸造技术见长，如何充分利用佳力的技术优势，辅以技术创新，规避上述缺憾，制造出符合不同主机厂商的不同技术性能指标要求的主轴成为我们思考的重点。于是我们组建了研发团队，进行技术攻关，大胆创新，提出全新材料成分设计、铸造工艺等方面的技术方案。”

　　佳力风能研究所所长苟华强、副所长邓小明参与了当时的研发过程。据他们回忆，在研发过程中，团队克服了重重困难，完成了包括“大型风电铸件主轴的浇注系统”、“组合球化剂技术”、“多重复合孕育技术”、“微合金化技术”等6项技术创新。正是这些技术创新，保证了这一项目的研发成功，从而使得产品完全可以满足不同主机厂商、不同环境条件下的技术指标要求。

　　令业界惊讶的是，进军风电关键零部件制造领域不足5年，佳力风能已占据全球大型风电设备关键零部件4.5%的市场份额。目前，佳力风能已与东方电气、湘电风能、国电联合、金风科技、浙江运达等国内风电企业以及德国西门子、印度苏司兰等国际风电巨头达成战略合作伙伴关系，并创历史地拿下五年总和近百亿元的框架合同。

　　龚政尧不止一次地提到“创新”二字。他表示，没有创新，就没有佳力风能，就没有佳力向风能领域的成功转型跨越。佳力风能的新五年战略规划是，到2014年实现风电铸件年产量从5万吨提高到12万吨的发展目标。何以保证此目标的实现？龚政尧认为，还是要依靠创新。