从“单点作战”到“系统集成”，中交集团统筹三航局、振华重工、中交海峰的技术力量，在漂浮式风机商业化、超大型换流站建造、柔直海缆敷设三大领域实现系统性突破，在南海织就“捕风—汇流—输电”一体化能源网络，以交能融合书写绿色基建的实干答卷。

 

深蓝赛道：从“盲探施工”到毫米级精准可控

 

离岸80公里、水深超70米、最大浪高突破20米——这片被称为“魔鬼海域”的复杂水域，是16兆瓦漂浮式风机的“安家之所”。重达7667吨的风机依靠9套深埋海床的巨型吸力锚及新型系泊系统，化身“海上不倒翁”。但真正的考验在水下：深远海场景缺乏固定参考基准，锚体偏移、倾斜、触礁风险曾是行业共性瓶颈。

 

项目总工程师崔灿带领团队对比验证9种监测方案，最终敲定光纤惯导、超短基线定位与温盐深仪协同的立体监测网。2025年8月10日，在地质最复杂的M8号机位，吸力锚沉贯至5米时突遇暗礁，系统毫秒级报警。操作员依托实时数据微调桶内负压，20分钟后锚体平稳规避障碍，沉贯深度偏差控制在100毫米内，远优于500毫米的设计标准。这套完全自主的沉贯技术，将单次作业时间压缩至6小时，为全球漂浮式风电规模化建设提供了可复制的“中国方案”。

 

 

海上心脏：2.5万吨级“毫米级倒车入库”

 

电能汇聚后，需要一颗强大的“心脏”进行升压换流。振华重工打造的“海风之心”海上换流站，集世界最大单体容量、最高柔直电压等级于一身，能将163台风机产生的电能高效转换为±500千伏直流电送入海底电缆，且输电损耗控制在0.5%以内。

 

将这颗重达2.5万吨、面积堪比足球场的“巨无霸”安放在50米深海，是生产经理姚琪面临的极限挑战。项目团队创新采用“陆上总装、整体运输、浮托安装”方案，大幅减少海上高危作业。2026年6月4日安装现场，团队巧借潮汐与高精度动力定位系统，在两侧间隙仅150毫米的极端工况下，完成了堪比“万吨巨轮毫米级倒车入库”的高难度操作。同时，搭载的数字孪生系统让技术人员在陆上即可远程巡检、预判故障，实现了从设备交付到全生命周期运维的服务升级。

 

银线穿洋：180公里海底“搭桥术”

 

电能转换后，180公里长的柔性直流光电复合海缆成为连接风场与陆地的“生命线”。这种内部集成发丝级光纤的精密海缆，抗压抗拉能力极低，敷设容不得半点闪失。

 

施工前，中交海峰团队耗时45天清理海底废弃渔网、缆线和礁石30余吨，为海缆蹚出一条“平安路”。项目经理翁同和将敷设比作“心脏搭桥”：“切口越少，损伤越小。”经过17次推演，团队最终将埋设犁起落次数压缩至3次，最大限度降低扰动。在一次敷设中，定位船突遇卫星信号丢失，船体快速偏离。翁同和果断启动应急放缆并切换手动操控，23分钟后船体复位，海缆张力回归安全区间。如今，这条静卧海底的“银线”，正将清洁绿电稳稳送达粤港澳大湾区。

 

 

编者短评

 

青洲五、七项目的推进，标志着我国海上风电正式迈入了“系统级创新”的新阶段。从漂浮式基础的深海扎根，到±500千伏柔直技术的远距离输送，每一项突破都不是单一设备的胜利，而是设计、制造、施工、运维全链条协同的成果。特别是将输电损耗压降至0.5%以内，不仅解决了深远海送出的经济性难题，更为未来更大规模的海风开发树立了成本标杆。当“海上不倒翁”遇上“毫米级倒车入库”，中国海风正在用硬核技术，在南海深处书写属于自己的“大国重器”故事。