智能机器人替代人工操作

 

近日，记者来到中国海装车间，一台智能机器人正在为风电机组的偏航轴承拧紧螺栓。

 

“以前，一百多颗螺栓往往需要两个人花上两个多小时才能拧完，而现在，机器人上阵，只需40分钟即可完成。”中国海装负责人告诉记者，机器人除了带来生产效率的提升，在工艺上也有着明显优势。以往的装配生产工序中，偏航、变桨轴承装配工序中的螺栓完全由人工进行安装，耗时长、劳动强度大，且还存在力矩不一致、不达标等问题。

 

记者在现场看到，智能机器人的手臂具备自动识别、智能判断的能力，可以用激光识别、校准每一枚螺栓的位置，而且拧紧每一颗螺栓的力度都有记录可以查询，产品质量得到充分保证，真正实现了全自动、无人化的操作。

 

记者获悉，中国海装的组装车间已经引入两台智能机器人，于去年11月正式投入使用。投用后，不仅安装时间相比人工节省了2/3，力度也能保持一致，次品率降低了9成以上；此外机器人还能24小时连续工作。而这些，都是人工作业所无法达到的。

 

工程师足不出户检修机组

 

记者在中国海装LiGa大数据中心的中央监控室里看到，20多个工程师天天在中心值守，当风场发电机组出现机故障时，中央监控系统就会自动报警，发电机组故障的信息和数据就会呈现在工程师面前，经过“会诊”，一份专业的故障处理方案便会通过大数据反馈到现场，由现场工程师解决。

 

LiGa大数据平台就像巨大的神经中枢，全国各地风电场数据持续接入联结成一张数据的“网”，一组组实时运行数据便构成了风场及机组健康状况的“晴雨表”。

 

“过去，我们需在每个风电场派驻运维专家和运维团队，每个风电场需要4到5个工程师值守，自从有了这个大数据中心，通过运维平台，工程师足不出户就能了解各个风电场的实时运行状态，实现故障检修信息平台化，对疑难问题进行在线‘诊断治疗’。”中国海装LiGa大数据中心工程师张传江介绍道。

 

以一个50000千瓦的标准风场为例，如今现场仅需1到2个工程师值守；不合格品审理平均时间下降10个小时，效率提升45.76%；同时，对比上线前后3个月运行质量指标，风机平均无故障间隔运行时间MTBF提升18%。

 

大数据中心助力构建智慧风场

 

经过多年不断探索，中国海装企业数字化建设也迎来“开花结果”时。

 

2016年至今，中国海装已建设完成了风电机组管理系统LiGa平台。目前，LiGa平台已经接入了30个风场的1000台风机。近3年来存储和处理了来自9大类设备的所有运维相关历史及实时数据约200TB。

 

“无论是采集的风场数据的种类，还是数量和规模，LiGa平台都处于行业领先水平。”中国海装高级大数据专家张方红博士介绍，以大数据中心为“首脑”，还可实现多项运维智能服务。

 

截至目前，LiGa运维平台运行大半年以来，已有853台/27个风场2.0MW风机运行数据接入大数据平台，并形成“故障解决方案库”，包含了故障1000多类，其中疑难故障100余类。“这也是我们海装智慧风场的一部分，目标就是让风场的运维更加智能，风场的管理更加智慧。”张方红说，风电产业现在已经进入了一个精益求精的时代，指标优、效益好、管理强才是优质风场的标杆。