单桩基础是当前近海风电（水深≤30米）的“主力军”。它通过一根直径3-8米、长度数十米的钢制桩体，直接插入海床，具有施工周期短（单桩安装仅需数小时）、成本相对可控的优势。如欧洲北海某风场，采用直径6米的单桩基础，配套先进的液压锤击设备，实现了“周安装3台风机”的高效建设。但在复杂地质（如深厚软土层）中，需增加桩长或配套桩靴，成本会显著上升。
导管架基础由多根桩腿与顶部导管架组成，适用于水深20-50米的海域。其通过群桩分散荷载，可适配更大容量风机（如10MW+机型）。我国广东某深远海风场，采用导管架基础抵御强台风荷载，通过有限元模拟优化结构，钢材用量较传统设计减少15%。然而，其施工涉及海上组拼、整体吊装，对海洋吊装设备（如3000吨级起重船）依赖度高，建设周期长于单桩基础。
吸力桶基础是新兴的“绿色基础”，通过桶体自重与海床吸力固定。在北欧近岸风场应用广泛，施工无需锤击，噪音低、生态影响小。挪威某示范项目中，吸力桶基础凭借“负压下沉-正压起拔”技术，实现快速安装与可回收，契合“海上风电循环经济”理念。但在砂质海床或强潮流海域，其稳定性需进一步验证。
浮式基础是深远海（水深＞60米）的“破局者”，包括半潜式、张力腿式、Spar式等。它通过锚泊系统固定，将风机荷载传递至深海。全球首台商业化浮式风机（英国Hywind项目），采用Spar式基础，实现了深远海15年稳定运行。我国山东半岛海域试点浮式风电，通过耦合动力分析优化锚链布局，降低了基础成本。但浮式基础技术复杂，成本为传统基础的2-3倍，尚处商业化初期。
技术挑战与创新方向
（一）极端海况适配
南海海域面临台风、内波等极端荷载，要求基础具备更高疲劳强度。国内企业研发“防台风导管架”，通过增加阻尼器、优化桩腿角度，使基础疲劳寿命提升30%。
（二）地质适应性突破
在南海珊瑚礁海域，传统基础易破坏生态。科研团队探索“桩靴+生态护罩”技术，既保护珊瑚群落，又满足基础承载力要求，实现“生态友好型”建设。
（三）数字化升级
BIM+数字孪生技术赋能基础设计，通过实时模拟海床变形、基础振动，提前预警结构安全。福建某风场应用该技术，基础运维成本降低25%，故障响应时间缩短至1小时。
随着海上风电向深远海推进，浮式基础与可回收基础将成主流。同时，“基础标准化设计”与“跨海域适配技术”加速落地，如欧洲推出“基础模块化产品库”，适配不同海况与风机机型。
