要把百余米高、千吨级重的风机竖立到海上，就必须依靠自升式风电安装平台这一专用施工装备。“风机大型化是我国海上风电进入平价时代后降本增效的必然举措，风场水深也将发展到50米以上，这促使我们持续自主研发更大吊重、更高起升的风电安装平台。”3500吨自航自升式海上风电安装平台项目总工晁世方表示，公司结合多年来为行业提供风电平台船体设计、起重机、升降系统、DP动力定位系统和电控系统一体化解决方案的经验基础，自主研发出具备20兆瓦风机运输、打桩以及吊装等功能的3500吨风电安装平台，能满足深远海一体化海上风电施工作业需求。

 

平台具有诸多设计亮点，晁世方将其核心优势表述为“吊重更大、桩腿更长、起钩速度更快，具有很强的前瞻性。”主起重机采用双主钩设计，1号主钩重达3500吨，2号主钩1200吨，可完成3500吨单桩基础的自行翻身，无需借助额外的翻桩器等辅助设备。配备的副钩达1200吨，堪比当下很多风电平台的主钩能力，仅靠副钩就可轻松完成20兆瓦风机机舱的吊装。“海上施工的窗口期非常宝贵，副钩起升速度是主钩的2倍，这样的豪华配置可以大幅提高风电安装效率。”晁世方介绍说。此外，平台桩腿长达136米，搭配280平方米的桩靴，打破原有同类型平台中130米的桩腿长度纪录，可适应深远海的大水深和软地质的风场施工需求，应用场景更为广泛。

 

“起重机是风电安装平台最核心的部分，所有的设计都是为了起重机的吊装服务，这也是研发的初衷。”项目详细设计技术经理姜树卫说。为了让起重机的强大性能完美发挥，研发团队秉着“不但造壳，更要造芯”的理念，通过专项科研攻关和设计优化，使该平台实现三大“首次”创新研发应用。

 

 

为适应更大的吊重需求，该项目成为国内首次采用8层升降机构的风电安装平台。在低碳化的市场导向下，面对升降机构层数增多的情况，攻关团队采用差异化设计理念，创新布置了平台升降机构，即通过详细分析桩腿受力特点，对4条桩腿分别布置不同层数和套数的升降机构，以实现整体轻量化、低能耗。然而如何保障升降过程中各层升降机构的承载相对均匀成为新难题。攻关团队通过以往桁架式桩腿项目累积的经验，结合风电安装平台的特点，自主研发新型电控技术，并进行反复论证。“我们在齿轮齿条升降系统的设计上应用新型电控技术，保障各层升降机构间的承载相对均匀，从而提高升降齿轮的抗磨损能力和使用寿命。”姜树卫进一步介绍道。

 

该平台将成为国内首次搭载国产DP-2动力定位控制系统的风电安装平台。为使平台更适应深远海恶劣海况的施工需求，上海振华重工突破国外“卡脖子”技术，自主研发具有高精准度的自动定位、自动艏向、自动循迹等功能的国产DP-2动力定位控制系统，并打通实船应用的“最后一公里”，填补国内空白。

 

平台还首次配备了国产3000千瓦伸缩式推进器，可发挥360度全方位的推力，实现定位能力提升。姜树卫感慨地说：“原先国产伸缩推进器只能达到1500千瓦，3000千瓦的一般依赖进口，该项目在提高装备国产化的同时，也直接带动国产配套件厂家的研发制造能力实现新飞跃。”