嘉兴平湖独山港，170多米高的运达风电5兆瓦风电试验机组，巨人般伫立在海边，它是我省最大的一台风力发电机。工程师检修完毕、开机，直径139米的叶轮自动调整到受风角度，开始缓缓运转带动机舱内的发电机组，将清洁能源源源不断地输入电网;安装在机组上的各个传感器，也将数据源源不断地传入互联网……
“现在风速5.3米/秒、风向6度、机舱温度30摄氏度……”同一时间，运达风电临平生产基地里的“风力发电系统国家重点实验室”中，大屏幕上实时显示出这台发电机组的参数。实验室主管余清清介绍说:“这就是运达风电自主研发的‘智能风电场信息管理系统’，有了它，工程师随时都能分析公司遍及十余个省市、100余个风电场的4000多台风电机组中，任何一台的运行数据。”
精细化管理风的力量
“‘智能风电场信息管理系统’已正式投入运行，它是浙江省智能制造示范区支撑项目。该系统以风电机组运行大数据为基础，结合互联网和云计算等技术，汇集了风电场远程监控、风电场能量管理、风功率预测、故障智能诊断、机组健康管理、性能评估分析等功能，实现风电场运行管理和运维服务的数字化、智能化，能提升风电场的投资收益。”省机电集团副总经理、浙江运达风电股份有限公司董事长杨震宇说。
“物联网、云计算、大数据等新技术的涌现，对风电技术产业影响很大。2015年风电机组智能控制技术研究与示范项目被列入国家科技支撑计划项目，运达风电在申报的19家企业中，专家评分名列第一，取得国家科技支撑计划的立项支持。运达风电向用户提供机组产品的同时也提供能量管理系统，根据电网情况和用户负载情况，在调度中心可对风场、对单台风电机组下达调度指令。”公司总工程师叶杭冶说。
通过互联网+的方式精细化管理，实现降成本、提效能，是传统制造业未来的发展方向。叶杭冶给记者举了一个简单的应用案例:“风电机组有点像风车，对准风向很重要，出现轻微偏移，都会严重影响发电能力，使得风场营收下降。以前需要工程师到现场人工调整，完全对准风向难度不小，时间长了仍然会松动偏移。但现在，大数据分析能自动找出那些对风不准的机组，只要修正后台数据，就能让发电机组完全对准风向。有了互联网+，工程师不用去现场，精确度还更高了。”
大数据分析还能对风场进行全方位、全寿命跟踪，提高风场管控能力。“每台风电机组的震动、噪声等，都是有用的数据。我们对这些数据进行采集、存储，将其统一化、共享化，并对信息进行抽取、分析和研究。”叶杭冶解释说，“‘上医治未病’，智慧运维正是如此。通过大数据分析，我们能提前知道哪台风电机组会出现什么故障。工程师可以选一个风最小、最适合维护的时间，一次性维修多台机组。增加用户收益，提高可靠性和可用率、增加电量产出，降低成本。”
大数据服务添新翼
运达风电是省内最大的新能源装备制造企业，也是国内主要的风电设备制造商，它的核心业务是风电整机的制造。2015年共装机1260MW，总销售收入38.77亿元，目前的储备订单超过300万千瓦，合同金额120亿元。至2016年9月，已安装各型风电机组4000余台。
杨震宇告诉记者，运达风电未来的发展战略是“一主两翼”，就是业务不限于风电整机制造，也要延伸到风电运维服务和风电场开发经营，“就是要做行业的4S店”。
“根据业内专家预测，随着我国大量风电机组质保期的到期，在未来，风电场的运维服务将是一个很大的新兴市场。我们未来的目标，是成为全球技术领先的风电整体方案供应商。”叶杭冶表示，运达风电利用多年风电机组运维经验，向风电技术服务业转型，将依托张北生产基地，面向内蒙古自治区和三北地区(西北、华北、东北)广阔的风电市场，建设运达风电在北方地区风电机组销售的“4S”店，并总结经验，使这一模式在运达其他生产基地所在地区得以复制和推广。
拥抱互联网+，是传统制造业进行产业链延伸的需要。“我们为‘智能风电场信息管理系统’开发了移动端，也就是说我们的工程师，无论身在何处，都可通过手机远程监控4000多台风电机组中的任何一台。”杨震宇说，“这就解决了做4S店的关键问题——目前我们运营的100多个风场，分布在全国十多个省市，但企业的技术专家团队只有一支，一出问题就让技术专家赴实地诊断，肯定分身乏术。现在，有了互联网+，可以先通过大数据做智能诊断，再确定下一步应对方法。”
“故障统计、质量分析等大数据手段，还有助于企业优化后期产品，能不断持续提升产品的性能。”叶杭冶说，“我们的国家重点实验室，正在培养一批数据分析师。同时，我们的‘智能风电场信息管理系统’还将与中国电科院的巨大数据中心联网，实现数据量1+1大于2。”
运达风电在1972年成功研制出国内第一台18千瓦风力发电机组，实现我国在并网型风力发电机组研制史上零的突破。当下和未来，“互联网+”成为运达风电持续发展、实现“百年老店”梦想的法宝。
