当前，风电制造领域对加工速度、精度和生产效率的提高具有新的要求，肯纳金属借2009年7月8日举办的风能展介绍了其数十年来在风能领域的制造经验、工程设计能力、领先技术和定制解决方案，事实上，肯纳一直是风力涡轮发电机制造业的最佳供应商之一。
风能塔架
加工塔筒部件时，需要制造高质量的焊接倒角，以便为部件留出足够的空间，而又能完好地连接。此外，生产能力的制约需要显着降低手工操作和常规流程的时间。肯纳的KSEM和KSEMPLUS模块化钻头将成为部件制造的新标准：包括塔架、偏航轴承、轮毂、轴承箱和底座。KSEM与其他刀具相比，金属切除率翻倍。在不到30s的时间内，能够在42CrMo4钢上钻出直径39mm，深175mm的孔。使用KSEM和KSEMPLUS，每年机床生产时间将增加数百小时。
转子轮毂
使用传统刀具进行加工，巨大的铸铁轮毂将消耗超过20h的加工时间。如果采用肯纳的高效刀具解决方案，能够在多种应用获得最大的灵活性，确保最短的切削时间，无需更换刀具。采用螺旋插补对平面和孔进行粗铣时，肯纳的铣刀和刀片提供了极高的进给，可达6~12m/min。缩短加工时间大大有利于产能的提高，以及成本的降低。
另外对于转子轮毂，肯纳的先进技术能够应用于多种零件：包括球墨和灰铸铁机架、齿轮箱、行星轮和底座。例如肯纳KSEM、KSEMPLUS、HTS钻头和HSS丝锥可以应用于转子轮毂，以获得最高的效率。
转子叶片
叶片是风机上引人注目的巨大零件，尺寸范围13~60m，除了材料处理控制之外，叶片需要5~6h的加工时间，其中包括转换设备的2h。肯纳在航天航空高速加工领域的丰富经验，已经开发了专门用于风能复合材料涡轮叶片的钻头。肯纳DFT.和DFS.钻头配备了多晶体金刚石刀片，能够获得高速切削和更长的刀具寿命。
轴承箱
风能涡轮有着非常大的外壳和齿轮箱部件，以适应日益增加的发电能力。这些更大的部件，更加经久耐用的铸铁件设计需要高精度的加工，特别是镗孔加工。例如1台500万W的涡轮，需要镗直径3m的孔，公差为H7。为了达到这样的精度，肯纳带标准Romicron精镗头的桥式镗刀成为首选。该刀具由高强度铝合金制成，允许进行粗调和精调。精调时，Romicron在精度、可靠性、调节速度和操作界面友好性等方面的优势无与伦比。测量和重复调节的次数都是最低。使用试切的方式，能够轻松和可靠地在机床内调节到以微米计的最终直径。
轴承和齿轮
对于转子叶片和发电机的齿轮驱动，带有内、外齿轮大而紧凑的轴承是必需的。生产这些部件的主要加工是车削，孔加工和齿轮铣削。使用Beyond.车削材质，KSEMPLUS.和用于粗/精加工的内、外齿轮铣刀，确保最短的单件加工时间和成本，但不牺牲出色的质量。采用肯纳创新的粗、精齿轮铣刀，单线或复线机夹式滚齿刀，能够加工模数6~40mm的齿轮。经验证的硬质合金材质，每个刀片最多能使用8个刃口，确保了最低的刀具成本。创新的刀体设计，允许采用较高的切削参数，甚至在不稳定的切削条件下。肯纳齿轮加工专家能够帮助客户确定和优化刀具和工艺。
主轴
主轴是风能涡轮中负载最高的部件之一。加工一件主轴通常消耗超过5h的工艺时间，才能将铸钢的原材料转变为高精度和高表面质量的零件。肯纳提供行业领先的车削技术。新的Beyond平台设计用于提高金属切除率和延长刀具寿命，在风能行业加工合金钢时最高可达两倍。新Beyond车削材质的表面处理技术结合基材设计，复合多层涂层和断屑槽设计，提供了更高的生产效率，更长的刀具寿命和提高了加工条件。
除了提供先进的产品外，从工艺优化、新项目工程，到刀具重磨、供应链服务，再到培训，KennametalComplete全面服务计划将其定位于客户的合作伙伴，在整个生产过程中为客户提供先进的服务，致力于帮助客户提高生产率和利润率。
