玻璃纤维的直径，最细能达到头发丝的二十分之一。
由于质轻、高强度、耐高温等特性，玻璃纤维成了航空航天、交通运输、电子电器等行业的核心材料，并被用到飞机机舱、大型风力叶片、新能源汽车等领域。
1958年，中国从苏联引进了第一条玻纤生产线。但随后的几十年间，美国牢牢掌握着玻纤的核心技术，并垄断了国际玻璃纤维市场。
1993年，桐乡巨石玻璃纤维股份有限公司诞生。它的横空出世，开启了中国玻纤行业的新纪元，也在桐乡唱响了玻纤工业的自强之歌。
一根玻纤丝，让桐乡成为全球最大的玻纤生产基地，也带动形成了极具桐乡特色的玻纤及复合材料产业集群。
抢占头把交椅
1972年，17岁的张毓强从江西九江扛回一台拉丝机，让濒临倒闭的集体企业转型做玻纤。谁也没有料到，多年后这家乡镇小厂会成长为航母级的世界领军企业。
因为“只要你愿意来，把池窑项目搞好，没有钱我们帮你筹”一句话，巨石成为入驻桐乡经济开发区启动区的首家内资企业。
起步就是高起点，瞄准国内先进技术的巨石投资7500万元攻克池窑拉丝生产线难题，创造了当时桐乡历史上单个项目投资金额最大的纪录。用时1年零8个月，首条由中国人自主设计的池窑拉线生产线就宣告建成点火。
而后，巨石开始大举扩产，2000年巨石建成国内第一条年产1.6万吨池窑拉丝生产线。此后，6万吨、10万吨、12万吨、15万吨……巨石不断刷新着产线纪录，到2008年，巨石产能达到80万吨，玻纤总产能也由此攀升到了世界第一。
想要坐稳头把交椅，除了规模外，掌握核心技术更是关键，巨石深谙其中的道理。
“玻璃配方在我们行业是几十年一贯制，没人敢碰。我们是‘第一个吃螃蟹的人’。” 面对全球金融危机冲击，在中国巨石股份有限公司总裁、巨石集团有限公司董事长兼首席执行官张毓强的坚持下，巨石攻克了卡脖子技术，研发出了E6玻璃纤维技术，打破了美国对该技术的垄断，真正在世界玻纤行业拥有了话语权。
自主创新、产学研联合创新、产业链协同创新……这些年，巨石集中力量展开技术攻关，这其中的不少成果，已经成为新的产业增长点。
就在去年，凭借发明专利“一种玻璃纤维组合物及其玻璃纤维和复合材料（专利号ZL201580000905.1）”，巨石荣获中国专利金奖，成为嘉兴首个获得中国专利金奖的企业。
“目前，高模量玻璃纤维占巨石产品总量的15%，粗略估算可为企业带来20亿元以上的增收。”中国巨石玻璃纤维研究院副院长、科技发展中心主任顾桂江为记者算了笔经济账。
全球每3支风电叶片中，就有1支使用了巨石的玻纤产品。这一组数据，直观地展现了巨石的“硬核实力”有多强。
不满足于玻纤制造领域“世界第一”，巨石开始朝着价值链更高端的电子布行业进军，大力发展满足5G通信、智能制造、清洁能源等产业需求的原材料，不断繁荣和发展玻璃纤维及其增强复合材料产业。
“产业链思维”也为企业带来了更好的发展利益。2021年，仅电子布产品就为巨石带来了可观的利润。去年，尽管面对需求缩减、疫情反复等不利因素，巨石依然成为电子布行业唯一盈利的企业。
链动微循环
除了全球玻纤龙头外，巨石还有一个身份——桐乡新材料产业链链主。
所谓链主，就是那些在产业链供应链中居核心或主导地位，并不断推动产业链发展壮大和价值提升的企业。
近年来，在“双碳”目标大背景下，新能源等新兴领域对高性能玻纤的需求迅猛增长。巨石凭借以E8系列为主打的产品，不断扩张下游需求端市场，电子器件、风电、新能源汽车等领域均有巨石的身影。
畅通双循环，巨石走出了一条“从生产玻纤到使用玻纤”的新路。
眼下，文华南路上，卡车如梭。刚下产线的巨石玻纤，就被运往附近的振石集团华美新材料公司。不过一两公里的路程，细长如丝的玻纤将变身为风力发电叶片用的拉挤板材或汽车轻量化用的复合材料。
新形势下，扎根桐乡本土优势，积极向下游环节拓展，实现生产链的就近完善、供应链的就地整合、价值链的就高拓展，完成产业的链式架构，成为了巨石的长远谋划。
“目前，巨石玻纤产品本地消耗量能占到市场总销量的20%左右，华美、恒石、华风、联洋等本土企业都是我们的下游客户。”中国巨石投资战略部相关负责人为记者举例，巨石的很多产品，正是下游振石集团华美新材料有限公司汽车轻量化及风电拉挤材料、浙江恒石纤维基业有限公司产品风电用玻纤织物的原材料。
“恒石是巨石全球最大的风电用纱客户，借助全球绿色低碳发展需要，近年来成长迅速。近年来，华美新材料的需求量也迎来了翻倍增长。”巨石相关负责人说。
加强玻纤与复合材料全产业链的协同创新与开发应用，在桐乡本地打通一条微循环产业链，这样的举动，也让以巨石为代表的复合材料企业在面对疫情多点散发、上游原材料能源成本上涨、下游需求不稳定等不利因素中实现了危机中寻转机。
“用我们生产的拉挤板材，可以大大压缩下游风电企业制造叶片的时间，市场十分火爆，新能源汽车也是同理。”华美新材相关负责人介绍。
“得益于地理优势，我们可以和客户共同参与新品研发工作，新品需求响应速度也大大加快。”该负责人表示，于企业而言，还能更好地控制产品包装运输等成本，实现上下游联动降本增效。一旦发生类似疫情的不确定事件，双方互为产业链上下游，可将影响降至最小。
在桐乡本地构建一条竞争力强的新材料标志性产业链，是巨石所想，也是桐乡所愿。去年，我市玻纤及复合材料产业集群总产值超300亿元，产业集群还获评全省中小企业特色产业集群。
联手“智”向未来
作为产业链的“超级节点”，“链主”企业更重要的职责在于推动产业链的价值实现。尤其是在数字化转型纵深推进的当下，“链主”企业需要发挥数字化转型的引领作用，推动产业链降本增效、集聚提能。
置身巨石“未来工厂”，在占地20万平方米的生产线里，基本看不到人，却有超1000台工业机器人井然有序地穿梭在车间内。另一边的智能控制中心内，硕大的显示屏布满了整面墙壁，上面不仅有跃动的数据，还有可视化的全流程监控。
“基地人均劳动生产率比行业平均水平高了30%！”中国巨石信息技术中心主任于亚东颇为自豪地说。10年前，一条年产15万吨玻璃纤维的生产线需要750人，而“未来工厂”仅需要300人。
让人引以为傲的是，中国巨石的智能制造等先进玻纤生产技术已从桐乡总部推广至成都、九江、美国南卡罗来纳州、埃及苏伊士等生产基地，真正实现了制造数智化、管控精准化、产销全球化、发展和谐化。
入选首批“未来工厂”的巨石，更将自己的“智慧大脑”推广应用在全产业链上，带动上下游企业一起“智”向未来。
建设供应链协同平台（SRM）与上游核心大型供应商实现数字化对接，建立产业链协同制造研发平台（工业互联网）与客户实现产品数据对接，与恒石打通相关数据信息，与宇石物流、海石公司等物流公司交互船运、报关等业务协同信息……巨石全面打通生产制造与企业经营的数据链，高标准建设行业工业互联网平台，加快推动全产业链数智化集群建设。
锚定未来，诚如张毓强所言，巨石将充分发挥冠军型“链主工厂”引领作用，上下游共进、产业链互补，努力打造中国玻纤及复合材料行业典范、国家名片，为“中国智造”代言。
