整机制造能力增强，机型大大丰富。我国风电整机制造技术在“十一五”和“十二五”期间得到快速发展，机组谱系日益多样化。我国陆地主流机型由1.5兆瓦向2～2.5兆瓦发展；适用于海上的3～4兆瓦级风电机组已批量生产，5兆瓦和6兆瓦机型已经并网运行，7兆瓦风电机组也已经有了实验样机，更大功率风电机组研制工作正在稳步推进。着眼于开发的实际需要，我国整机厂商研发出适应高海拔、台风、风沙等特殊环境和风况条件的风电机组技术，有力支撑了内陆、山地以及海上风电场的开发。

 

　　设备高度国产化，自主研发关键技术实现突破。多年以来，我国风电设备企业的产品国产化程度不断提高，目前达到90%以上。其中，叶片、齿轮箱非国产产品市场份额逐步降低，短短数年，比例下降了约10%～15%。叶片所用的树脂、结构胶、芯材等原材料实现本地化生产，玻纤完全国产化。主要设备，如发电机、偏航/变桨轴承、变流器、变桨系统之前多来自于国内的外资企业，目前也已实现大规模国产化：发电机、变流器，由小部分国产转为全部国产；变桨系统、偏航/变桨轴承从国产试点转为大部分国产。在其他主要设备中，轴承非国产产品市场份额虽然高达50%，但随着制约轴承关键技术的突破，实现高度国产化并不是奢谈。我国一直注重并加紧风电关键技术的研发工作。例如，叶片部分关键技术（型式认证、预埋技术等）实现了突破。为扎实推进海上风电建设，近年来，国家在大型海上风电机组及关键部件研制与产业化方面同样取得了多项重大突破，包括中国海上风况的新型大叶轮设计与应用技术研究、大型海上风电机组的试验方案研究以及海上安装、运维、防腐等产业化关键技术研究。

 

　　竞争力与日俱增，初步打开国际市场。经过多年的发展，我国风电装备制造市场已经走向成熟，整机商由原来的100多家减至当下的30多家，企业的综合实力有了大幅提升，具备了参与国际竞争的实力。据全球清洁能源资讯公司FTI日前公布的数据显示，在2017年全球新增装机排名前十五的风电整机商中，中国就独占8家。如今，这些企业的设备也开始快速走出国门。截至2017年底，我国风电机组出口容量达到340万千瓦，远销美国、英国、法国、澳大利亚等33个国家和地区，海外市场份额进一步扩大。

 

　　顺应时代趋势，开启装备制造智能化新模式。在信息化、数字化、互联网的时代大背景下，风电装备制造环节已经开始大量使用数字化技术进行数据分析并寻求智能化解决方案，这将大幅提高风电机组的可靠性和可利用率，增加电量产出、降低成本。目前，风电设备厂商都在积极应用大数据、互联网思维模式，为实现智能化而主动出击。近两年，设备企业相继在设备智能设计、智能运营、大数据管理、智慧能源管理、风电场场群管理等方面进行了一些尝试，并获得一批成果。已推出的智慧风电场管理平台，通过对风电机组、测风塔及升压站等设备的远程监控，达到风电运营商对风电场进行监控的目的，大大节省了风电运维费用。总体来说，我国风电装备制造有了一定程度的经验积淀，但装备制造技术要实现真正的精细化集约式发展，未来还须继续大力推进智能化的进程。

 

　　目前，我国风电开发重心正在加速向中东南部转移，更加复杂的风况条件和更短的运维时间窗口期对风电设备的可靠性和质量提出了更高的要求。以目前进入规模化发展阶段的海上风电为例，海洋风浪潮涌和高盐雾等复杂环境条件要求海上风电机组具备更优良的性能；随着市场的推进，未来海上风电将逐步走向深海、远海，离岸距离和水深的增加又对海上风电机组安装运维相关装备制造技术提出了新的要求。挑战与机遇并存，对设备技术要求的提高，也为我们持续依托自主技术创新推动装备制造业转型升级带来契机。实际上，这也很好契合了《能源发展“十三五”规划》和《中国制造2025》中提出的“加快推进我国关键领域的技术装备研发和示范，提升我国装备制造的水平”等目标。

 

　　为了促进风电装备制造水平的不断提升，整个行业未来还应该坚持不懈地做好几项工作：首先，继续加强基础科学研究，加大科研投入，设立关键技术研究课题，注重理论与技术应用的有效衔接，通过我国风电研发水平的提升，促进装备制造技术的进步。其次，建立优质的风电市场公共服务体系，构建完善的风电产业信息监测和评价体系。再次，促进装备制造的智能化转型，实现数据的实时共享和互联互通，提高设备的故障处理效率，进一步降低风电的成本，推动平价上网的尽早到来。最后，应该进一步完善风电标准检测认证体系，加强产业链上下游的标准修订工作，增强检测认证能力，夯实行业质量基础，促进优胜劣汰，实现产业的良性发展。

 

　　过去十几年，我国风电装备制造业取得了巨大的发展成就，这值得每个风能人自豪和骄傲。展望未来，随着政策的落实、市场的开拓以及研发能力的提升，风电装备制造业必将再上新台阶，助推我国早日迈入风电制造强国行列。（作者系中国可再生能源学会风能专业委员会秘书长）