风电轴承作为风电行业的主要零部件，其使用环境恶劣，一旦损耗维修成本高，所以在制造过程中，工艺要求严格，而且需要具备较高的使用寿命。
风电轴承为了获得较高的使用寿命，常采用热处理工艺，如淬火，渗碳等方法，硬度一般在HRC55左右，而且由于直径大，最后一般都采用磨削来控制其精度和尺寸要求。
磨削虽然可以保证其较高的精度，但风电轴承热处理后由于尺寸大，变形量大，所以磨削效率太低，影响生产进度。之后随着刀具行业的不断发展，最终研发出可以车代磨硬钢材质（包括风电轴承）的CBN刀具。
CBN刀具，相较于硬质合金刀具更耐磨，比陶瓷刀具更耐崩，是目前加工高硬度钢件的最佳材质。其中以华菱超硬为首的CBN刀具制造商，针对风电轴承有针对性的刀具材质加工。
风电轴承热处理后尺寸一般在2mm-6mm，华菱超硬推荐使用BN-S20牌号，可大余量切除，线速度控制在90-150m/min，精车沟道表面粗糙度达到Ra0.3μm，热后硬车双桃形沟道的沟底跳动全部＜0.005mm。
如华菱超硬BN-S20牌号以车代磨风电1.5MW机组用变浆轴承内外圈，外径尺寸φ1900mm，厚130mm，采用磨削工艺对风电轴承进行精磨，时间在18小时以上，但采用BN-S20牌号CBN刀具车加工，同等表面光洁度下，时间只需4.5小时，效率提升了近4倍。
华菱超硬，自成立以来就坚持以“科技引领进步，协作创造价值“为核心的科技研发战略，“不求大而全，只做高精专”的初始经营理念，专注于脆硬材料和耐热耐磨材料等难切削、难磨削等加工难题进行刀具研发，迄今为止，公司已拥有30余专利技术，致力于成为中国民族超硬刀具第一品牌。
