随着近年来我国风电产业的快速发展，风电装备制造业出现投资过热，一哄而上的现象。中国风电设备路在何方？

    有专家认为，从长远发展看，中国的风电装备制造业需要通过挖掘国内和国际两个市场，来消化产能。如果说提高自主创新能力推动产业升级是中国风电装备业振兴的基础，那么“走出去”参与国际市场竞争则是中国风电装备业走出困局的“蹊径”。

    目前国内风机制造企业已逐步形成金风科技、国电联合动力、华锐风电、东方汽轮机、浙江运达、上海电气、湘电等主要的具有整机生产能力的大型风电企业。这些企业不论是在整机生产还是零部件生产方面均处于国内领先地位。

    提高自主创新能力是关键

    制约我国的风电装备制造业健康发展的最大困局，就是自主创新研发能力较弱，许多技术需要依靠国外的研发机构来实现。具体体现在大型风力机组的总体设计和载荷计算能力差，控制系统、发电机、齿轮箱、轴承的设计和生产能力差。同时，中国的制造工业基础还比较薄弱，风机的轴承、控制系统等零部件还需要从国外进口。

    面对日益激烈的市场竞争，中国风电装备制造业已经意识到“坚持自主创新、研发高端产品”是企业生存和发展的关键。近年来，以金风科技、中国航天万源等为代表的风电装备企业进一步加大自主创新能力，核心技术竞争力不断提高。

    中国航天万源作为中国运载火箭技术研究院的控股子公司，从1995年开始自主研发600千瓦变桨距风力发电机组技术，研制成功了具有自主知识产权的WD646型600KW变桨距风力发电机；2003年，当兆瓦级风力发电机组成为当今世界风电主流时，中国航天通过国际战略合作方式，快速消化并掌握了具有国际最先进水平的兆瓦级风机技术；2006年与西班牙公司联合投资生产的AW1500型1500千瓦变速恒频风力发电机下线，并于当年实现批量生产，分别在河北张北、江苏如东、浙江慈溪等全国多个风电场投入使用，可利用率均达到98%以上。

    如今直驱风机代表着世界风力发电技术的发展方向，具有发电效率高，易于安装维护，机组寿命长、体积小、全寿命运行维护成本低等优点。2007年中国航天火箭院引进荷兰EWT公司900千瓦直驱风机技术，航天万源在此基础上研发出具有自主知识产权的2MW永磁直驱风力发电机组。2008年，中国航天万源直驱风机的总装厂和叶片厂在内蒙古乌兰察布市投建，目前已生产110台900千瓦直驱风机，实现了小批量生产。预计到2010年上半年，中国航天万源自主研发的2兆瓦永磁直驱风机将在内蒙古兴和航天风电场进行调试。同时，适用于海上和滩涂发电的3至5兆瓦永磁直驱风机的预研工作也将会取得突破性进展。

    “走出去”参与国际市场竞争

    从长远发展看，中国的风电装备制造业需要通过挖掘国内和国际两个市场，来消化产能。如果说提高自主创新能力推动产业升级是中国风电装备业振兴的基础，那么“走出去”参与国际市场竞争则是中国风电装备业走出困局的“蹊径”。

    首先，站在全球市场分析，过去30年来，全球风电装机容量一直保持着每年20%的增速。随着各国新能源政策的逐步释放，国际市场对风机的需求将是国内市场的3至4倍。特别是在哥本哈根气候变化大会之后，可再生清洁能源已成为世界能源发展的方向，而技术最为成熟的风电将成为各国发展可再生能源的首选。由此预计，全球风电产业将再次迎来快速发展的黄金时代。对于中国风电装备业，这无疑是一块诱人的蛋糕。

    其次，从中国自身优势的角度分析，作为世界工厂的中国，不仅拥有廉价的人工成本，还有相对雄厚的制造业基础，而且未来国际风机制造产业正在出现向中国转移的势头。比如，世界最大的风电制造商———维斯塔斯，在2009年斥资30亿投入中国，分别在内蒙古呼和浩特、天津和江苏徐州等建设生产工厂，他们除了看好中国的市场以外，一个更为重要的目的是要在中国打造面向全球风电产业的装备基地。

   “老外”都到我们家门口竞争来了，我们的风机制造业怎么办？我们除了积极发展自己，勇敢参与竞争，别无选择。在经济全球化的背景下，中国企业一定要放眼全球参与竞争，目前虽然大连化锐、金风科技等两大风机制造商已跨入世界前十位之列，但和全球重量级风电装备巨头———丹麦Vestas、美国GE、西班牙Gamesa、印度Suzlon等企业相比，我国的差距还相当大。中国风电装备制造企业的发展之路很艰难，但我们必须迎难而上，把企业做大做强。