首次摆脱对进口轴承的依赖，大胆采用国产轴承，并将主轴和齿轮箱高度集成。研发人员采用先进的设计理念，将齿轮箱主轴和主轴轴承集成在齿轮箱内部，缩减了该型号齿轮箱的外形尺寸。在保证设备运行寿命的前提下，技术人员反复模拟，优化选型设计，决定采用国产轴承，大幅缩减了轴承供应周期和采购价格。
首次基于超短交货期背景下，超常规组织新结构机型研发。项目组成员倒排计划，昼夜奋战，在7月初收到中标通知的7天内，相继完成了全部轴承、锻件和铸件的设计资料准备，并于8月初完成全部图纸设计。
首次在风电齿轮箱研发上突破了一批关键技术。通过深入研究、分析、对比和试验，形成了较为成熟的应用算法，使得齿轮箱实现“轻”装上阵。这些可复制、可拓展、可推广的理论依据，为太重风电齿轮箱实现产品升级奠定坚实的技术基础。
首次实现风电齿轮箱从设计研发到出厂交付的最快通关速度。从接到任务到图纸入库，从设计人员24小时服务生产到样机各项数据完全满足用户要求，全流程一次性通过。为缩短制造周期，公司研发、设计、装配人员协同联动，对于各个加工、装配难点不断摸索、逐一攻破，将原本5至6个月的制造周期缩短为3个月，高质量高速度高标准交付用户。
